Niemiecki producent ARBURG zamyka ważny rozdział w rozwoju technologii ARBURG Plastic Freeforming (APF), ale nie oznacza to całkowitego końca tej innowacyjnej metody. Z końcem 2025 roku działalność zakończy ARBURGadditive – dział firmy odpowiedzialny za rozwój, sprzedaż i wsparcie systemów addytywnych opartych na technologii APF. Jak poinformował zarząd, decyzja wynika z dogłębnej analizy sytuacji rynkowej i aktualnych warunków ekonomicznych.
Technologia APF, rozwijana od ponad dekady i oficjalnie zaprezentowana na targach K 2013, nie spełniła pokładanych w niej oczekiwań komercyjnych. System freeformer, umożliwiający przetwarzanie standardowych granulatów tworzyw w procesie addytywnym, był jednym z nielicznych rozwiązań tego typu na rynku. Mimo swojej innowacyjności, technologia nie zyskała wystarczającego zainteresowania, by zapewnić długoterminową rentowność.
– Choć APF od początku wzbudzała zainteresowanie swoją nowatorskością, globalny rynek druku 3D nie rozwinął się zgodnie z przewidywaniami – zarówno pod względem skali, jak i dynamiki inwestycji przemysłowych – wyjaśnił dr Armin Schmiedeberg, przewodniczący rady doradczej ARBURG.
Firma podkreśla, że nie zostawi obecnych użytkowników technologii bez wsparcia. Właściciele systemów freeformer na całym świecie mogą liczyć na kontynuację serwisu, dostawy części zamiennych oraz pełne wsparcie techniczne bezpośrednio od ARBURG. Hasło „Wir sind da.”, czyli „Jesteśmy przy tobie”, pozostaje aktualne także po zakończeniu działalności segmentu addytywnego.
ARBURG zadbał również o pracowników działu ARBURGadditive. Około 40 osób zatrudnionych w obszarach sprzedaży, rozwoju, technologii aplikacyjnych i montażu otrzyma możliwość kontynuacji pracy w innych strukturach firmy. To krok mający na celu zachowanie cennych kompetencji i zapewnienie ciągłości wsparcia dla klientów.
Decyzja ARBURG jest wyraźnym sygnałem dla branży – nawet giganci o ugruntowanej pozycji muszą krytycznie oceniać opłacalność działań w niszowych segmentach technologicznych. Dla polskich przetwórców tworzyw, którzy zainwestowali w system freeformer lub rozważali jego wdrożenie, kluczowe jest zapewnienie firmy o kontynuacji wsparcia technicznego i dostępności części zamiennych, co zapobiega ryzyku „technologicznej ślepej uliczki”.
Warto przypomnieć, że freeformer wyróżniał się możliwością wykorzystania standardowych granulatów przemysłowych, bez konieczności stosowania specjalistycznych filamentów czy proszków. To czyniło go atrakcyjnym rozwiązaniem dla firm z sektora przetwórstwa tworzyw, które chciały zintegrować druk 3D z istniejącym łańcuchem dostaw surowców.
