Materiał partnera
Czy nam się podoba czy nie, żyjemy w czasie Czwartej Rewolucji Przemysłowej. Jedni idą z duchem czasu i digitalizują się, bo w technologii widzą szansę. A drugim brakuje odwagi i są cyfrowo wycofani. Ta grupa najczęściej jest sceptycznie nastawiona do idei Przemysłu 4.0. Najpewniej z powodu mitów i braku świadomości korzyści, jakie daje Industry 4.0.
Marcin Samek, Starszy Konsultant ds. Wdrożeń BPSC
Jest jedna aplikacja, która mimo upływu lat usprawnia wydajność w całych łańcuchach dostaw i wciąż dotrzymuje kroku nowszym technologiom, bez kłopotów się z nimi integrując. Tą technologią jest system planowania zasobów przedsiębiorstwa ERP. Technologia znana od kilku dekad, ale pozostająca istotnym elementem Czwartej Rewolucji Przemysłowej.
Cztery wystąp
Pięć lat temu cyfryzacja operacji w przedsiębiorstwach była czymś, co „dobrze jest mieć”. Dziś presja na digitalizację jest znacznie większa. W kolejnych latach obserwujemy gwałtowny wzrost adopcji nowych technologii. Nie jest to cecha charakterystyczna Przemysłu 4.0. Tak działa każda rewolucja przemysłowa, która ma przynieść zwiększenie produktywności i wydajności.
Czwarta Rewolucja Przemysłowa to przede wszystkim integracja światów offline i online. A będąc bardziej precyzyjnym, Industry 4.0 to łączenie ze sobą maszyn, systemów i procesów w „inteligentne” sieci, które komunikują się ze sobą w sposób automatyczny, by optymalizować zachodzące w przedsiębiorstwie procesy. Najważniejszymi elementami w tej układance są Internet Rzeczy (IoT) i systemy zintegrowane. Ten pierwszy odpowiada za zbieranie informacji, drugi za ich przekazywanie i wymianę.
W dynamicznie zmieniającym się otoczeniu biznes potrzebuje danych. Przedsiębiorcy oczekują, że informacje będą przetworzone przez system w taki sposób, by do osób zarządzających trafiły adekwatne wnioski, by z kolei na ich podstawie podjąć właściwe decyzje. Żeby tak się stało, informacja musi być dostępna w czasie rzeczywistym i niezależnie od miejsca, w którym w danym momencie przebywa osoba decyzyjna.
Inteligentna produkcja
Cyfryzacja i automatyzacja skutecznie wspierają ludzi lub nawet zastępują ich przy nudnych, powtarzalnych, a niekiedy niebezpiecznych zadaniach. To prosta droga do koncepcji smart factory. Osoby, które spodziewają się, że inteligentna fabryka to taka bez człowieka – będą rozczarowane. Smart fabryka to koncepcja stosowana do opisu zastosowania różnych kombinacji zaawansowanych technologii w celu stworzenia elastycznej, zwinnej i samoregulującej przestrzeni produkcyjnej.
W inteligentnym zakładzie kluczowa staje się więc wyważona integracja maszyn, systemów, procesów i wyrobów. Smart fabryka to taka, która jest w stanie dostarczać krótsze serie produktów, wytwarzać bardziej złożone wyroby z częstszymi zmianami materiałowymi. Mało tego, smart factory szybciej dostarcza produkty w zmiennych konfiguracjach, a te łatwiej identyfikować. Nie możemy zapominać o lepszym prognozowaniu zmian czy zarządzaniu łańcuchem dostaw. Jest taki system, który od wielu lat pomaga firmom osiągnąć wszystkie te cele, jest to system klasy ERP.
Większa wydajność to efekt płynnej integracji procesów planowania, zarządzania materiałami i zaopatrzenia, produkcji, finansów i informacji biznesowej za pomocą jednego systemu. System ERP może zapewnić pełną automatyzację zakładu i ujednolicić wiele procesów biznesowych. Pozwala zintegrować inne rozwiązania IT, aby zsynchronizować wszystkie elementy łańcucha dostaw. Dzięki temu można pracować mądrzej, szybciej i poświęcić więcej czasu na innowacje w zakresie produktów i usług, zamiast wykonywać zadania ręcznie, próbując wypełnić luki w słabo zautomatyzowanych procesach łańcucha dostaw.
Dyrygent
Przyszłością przemysłu są roboty. Możemy różnie patrzeć na maszyny w przemyśle, ale ich nasycenie będzie rosło, podobnie jak poziom zaawansowania. Przemysł 4.0 to sprawna produkcja, przy niższych, a przynajmniej takich samych kosztach, skonsolidowana i bezpieczna przestrzeń produkcyjna i mądre wydatki kapitałowe — roboty ułatwiają wszystkie te zadania.
Podłączając roboty do systemu ERP i integrując ich strumienie danych z danymi ERP, można lepiej zaplanować konserwację robotów i analizować ich wydajność, aby skuteczniej realizowały zamówienia. A dzięki wykorzystaniu oprogramowania ERP do dostosowania projektów produktów i utrzymywania zapasów, można stale zmieniać i modyfikować swoje projekty i materiały, aby czerpać jeszcze większą wartość z robotów.
Siła Internetu Rzeczy
Gros firm produkcyjnych zaczyna montować czujniki w swoich produktach, aby analizować ich wydajność pod kątem poziomu bezpieczeństwa, trwałości i innych krytycznych wartości. Przesyłając te informacje bezpośrednio do rozwiązania ERP, można aktualizować zestawienia materiałów, dostosowywać specyfikacje projektowe i procesy, aby stale ulepszać produkty w trakcie produkcji.
Pozostawiając czujniki na wyrobach poprodukcyjnych, można przekazywać te informacje do systemu ERP, aby śledzić cykl życia produktu i wykorzystywać je do świadczenia lepszych usług klientom poprzez ostrzeganie ich, kiedy produkt może wymagać konserwacji oraz do usprawniania lub zmiany strategii produkcyjnej w celu ciągłego doskonalenia produktu. Wykorzystanie czujników na różnych etapach produkcji nie jest niczym nowym, ale system ERP umożliwia kierowanie mas danych zebranych przez czujniki do procesów projektowych i inżynieryjnych w celu umożliwienia ciągłego doskonalenia.
Summa summarum
Większa produktywność, lepsza wydajność i elastyczność to trzy cechy każdego konkurencyjnego przedsiębiorstwa produkcyjnego w dobie Czwartej Rewolucji Przemysłowej i – co nie jest zaskakujące – trzy korzyści, które może zapewnić ERP. Przedsiębiorstwa, które naprawdę dobrze prosperują w realiach Przemysłu 4.0 to te, które nadal będą korzystać z ERP jako kluczowego narzędzia IT. Skoro ERP-y tak ewoluowały przez ostatnie kilkadziesiąt lat to tylko wyobraź sobie, gdzie będą za 5, 10, a może 15? Bo to, że nie znikną – jest bardziej niż pewne.
