Produkty jednostkowe o jakości odpowiadającej produkcji przemysłowej – najlepszym sposobem na uzyskanie takiego efektu jest druk 3D. Aby wygładzić strukturę pasm powstałych w tej technologii, obiekty są poddawane obróbce końcowej, na przykład frezowaniu. W tym zakresie współpracują ze sobą zakłady KraussMaffei w Parsdorf (produkcja addytywna) i Harderberg/Georgsmarienhütte (produkcja narzędzi). Klient otrzymuje swój kompletny komponent z jednego źródła.

• – Unikalne przedmioty z wykorzystaniem druku 3D
• – Płynne połączenie produkcji addytywnej i wykańczania powierzchni
• – Od wielkoformatowych komponentów po gładkie jak lustro powierzchnie

Drukarka wielkoformatowa powerPrint może być wykorzystywana do produkcji komponentów o wymiarach do 2 x 2,5 x 2 metry – można ją zakupić lub skorzystać z usługi druku na żądanie. Dzięki tej usłudze firma KraussMaffei zajmuje się całością projektu, od optymalizacji danych po idealną powierzchnię.

Zapytany przez klientów inżynier projektu z działu produkcji addytywnej w Parsdorf, Ender Murat Ferat, nie od razu pomyślał o swoich kolegach z Harderberg, zajmujących się produkcją narzędzi. Nie było w tym nic dziwnego, ponieważ pracują oni głównie dla działu technologii procesów reaktywnych firmy i produkują m.in. formy do obróbki PUR.

Po nawiązaniu kontaktu między zakładami rozpoczęto wspólne prace rozwojowe. W Harderberg frezowano wcześniej tworzywa sztuczne i metal, ale głównie wykorzystywano materiały wykonane z Ureolu, żywicy poliuretanowej lub epoksydowej wzmocnionej materiałami wypełniającymi w postaci arkuszy i bloków. Kierownik produkcji Stefan Springrose tłumaczy: “Nasze produkty obejmują prototypy i modele ze sztucznej skóry dla przemysłu motoryzacyjnego”. Obecnie do druku 3D wykorzystywany będzie PETG z recyklingu z 30% wypełnieniem włóknem szklanym.

Frezowanie tworzyw sztucznych wymaga innych maszyn niż te używane do metalu, ponieważ proces skrawania jest łatwiejszy i wymaga usunięcia większej ilości materiału. Z tego powodu stosuje się mniej wydajne, ale bardzo dynamiczne maszyny, które umożliwiają osiągnięcie najwyższych możliwych prędkości cięcia i krótkich czasów produkcji. Stosowane narzędzia muszą być niezwykle ostre i wymagają odprowadzania wiórów na właściwym poziomie. Podczas testów z PET wzmocnionym włóknem szklanym, Thorsten Richter, kierownik zespołu frezarni w Harderberg, odkrył nawet, że “frezy z powłoką diamentową są niezbędne, aby sprostać właściwościom ściernym materiału. To znacznie zmniejsza zużycie”.
W ten sposób można całkowicie wygładzić strukturę krawędzi znaną z produkcji addytywnej. Aby pozwolić klientom poczuć, jak cienkie mogą być powierzchnie, Ender Murat Ferat zawsze ma przy sobie odpowiednie płytki próbne. Do tej pory osiągnęły one głębokość chropowatości RZ 12, ale Thorsten Richter podkreśla, że możliwe jest uzyskanie jeszcze większej gładkości: “To po prostu trwa dłużej”.

Współpraca między działami wytwarzania przyrostowego i produkcji narzędzi przynosi korzyści obu stronom, ponieważ każdy z tych obszarów może teraz oferować dodatkowe usługi. Klienci drukujący na żądanie otrzymują swoje elementy z jednego źródła z doskonałym wykończeniem, podczas gdy obecni klienci korzystający z modeli z tworzywa Ureol mogą korzystać z bardziej odpornego na uszkodzenia PET GF30.