Łódzki zakład produkcyjny BSH, stawiając na innowacyjność i zrównoważony rozwój, wkroczył w nową erę produkcji pralek, uruchamiając proces formowania wtryskowego we własnym zakładzie. Dzięki współpracy z firmą Wittmann, zakład może teraz pochwalić się najnowocześniejszymi maszynami Macro Power i zaawansowaną automatyzacją, co pozwala na zwiększenie wydajności, obniżenie kosztów i poprawę jakości produktów.
Dla fabryki pralek BSH w Łodzi, zmiana na nową generację urządzeń doprowadziła do wprowadzenia innowacyjnej strategii produkcyjnej. Części formowane wtryskowo, które przez długi czas były zlecane zewnętrznym wykonawcom, są teraz produkowane we własnym zakresie. Wittmann, partner w zakresie formowania wtryskowego, wspierał rozwój nowego zakładu produkcyjnego, dostarczając duże maszyny Macro Power – każdą wyposażoną w rozbudowany pakiet automatyzacji.
„Opracowując nasze nowe rozwiązania, odpowiedzieliśmy na aktualne zapotrzebowanie klientów”, wyjaśnia dr Andrzej Pirek, Kierownik Działu Inżynierii Produkcji, podczas naszej wizyty w BSH Sprzȩt Gospodarstwa Domowego w Łodzi. „Wszystkie nasze pralki mają teraz najwyższą klasę efektywności energetycznej A. Zużywają również mniej wody i pracują ciszej”. Lwia część pralek produkowanych w Łodzi trafia na rynki europejskie. Produkowane są tu głównie urządzenia światowych marek Bosch i Siemens.
Andrzej Pirek uważnie obserwuje zachowania i życzenia konsumentów. Oszczędność energii i zapewnienie ekologicznego rozwoju są na porządku dziennym, a gospodarstwa domowe i zakłady produkcyjne znajdują się w bardzo podobnej sytuacji. „Naszym celem jest tworzenie najwyższej jakości produktów o długiej żywotności i maksymalnej wydajności”, mówi Pirek. „Tutaj technologia formowania wtryskowego firmy Wittmann wnosi znaczący wkład. Zarówno stabilność technologii wtrysku urządzeń Macro Power, jak i ich niskie zużycie energii mają tu bardzo pozytywny wpływ”.
Wraz z rozwojem fabryki pojawiły się nowe narzędzia i nowe procesy. W tym roku zakład obchodzi 30-lecie istnienia. W związku z rozwojem technologii urządzeń przeanalizowano wszystkie procesy. „Zdaliśmy sobie sprawę, że możemy wykorzystać ogromny potencjał oszczędności poprzez samodzielne wytwarzanie części formowanych wtryskowo”, mówi Pirek.
Liczba dobrych części przekracza cel
Kilka wtryskarek Macro Power – wszystkie o sile zamykania 900 ton – stoi w rzędzie w nowej hali formowania wtryskowego. Nie mniej imponujące są detale, które roboty liniowe wyjmują z form i układają na paletach umieszczonych bezpośrednio obok maszyn. Są to dwa różne rodzaje okrągłych części, obie bardzo duże i złożone z wieloma elementami łączącymi i montażowymi, przeznaczone do obudowania bębna piorącego później w produkcie końcowym, po ich połączeniu. Obie połówki obudowy są formowane wtryskowo z polipropylenu wzmocnionego włóknem szklanym, a każda z nich waży niecałe 4 kilogramy.
Świeżo uformowane części są najpierw przenoszone na paletach do kontrolowanego przez RFID magazynu FIFO, aż osiągną swoją ostateczną geometrię. Stamtąd przekazywane są bezpośrednio na linię montażową w sąsiedniej hali produkcyjnej. Tam dwie połówki obudowy są spawane ze sobą za pomocą spawania wibracyjnego. „Jeśli chodzi o jakość spoiny, tolerancja jest zerowa. Bęben musi być absolutnie wodoszczelny, aby zapobiec wyciekom w pralce”, wyjaśnia Pirek. Warunkiem wstępnym jest tutaj niezwykle precyzyjne formowanie geometrycznie złożonych części metodą wtrysku. Tutaj wtryskarki Macro Power wykorzystują swoje mocne strony dzięki bardzo dokładnym ruchom serwohydraulicznym i niezawodnie stałemu procesowi formowania wtryskowego. „Nasz wskaźnik odpadów jest poniżej naszego pierwotnego celu”, komentuje z zadowoleniem Pirek.
Systematyczny rozwój kompetencji w zakresie formowania wtryskowego
Dzięki własnemu zakładowi formowania wtryskowego BSH znacznie zwiększyło zakres produkcji w swoim polskim zakładzie wytwarzającym pralki. Wszystkie ważne etapy tworzenia wartości odbywają się teraz we własnym zakresie, co ma pozytywny wpływ na koszty jednostkowe, a w konsekwencji na konkurencyjność. Nowa strategia przynosi efekty, ale aby to osiągnąć, trzeba było pokonać szereg przeszkód.
Dla pracowników w Łodzi formowanie wtryskowe było zupełnie nową technologią. Tutaj firma Wittmann Battenfeld Polska wsparła projekt obszernym, dostosowanym do potrzeb programem szkoleniowym. „Przeszkoliliśmy nie tylko operatorów maszyn, ale także pracowników utrzymania ruchu i ochrony, a także inżynierów procesu”, mówi Bogdan Zabrzewski, dyrektor zarządzający oddziału Wittmann w Polsce, zlokalizowanego w Grodzisku Mazowieckim, zaledwie 100 km na wschód od Łodzi. „Niewielkie odległości są niewątpliwą zaletą. Kiedy tylko jesteśmy potrzebni, zawsze szybko jesteśmy na miejscu” – komentuje Zabrzewski.
Zakład korzysta również z globalnej sieci produkcyjnej Grupy BSH. Te same modele pralek są produkowane również w innych krajach, a niektóre części formowane wtryskowo były już produkowane na miejscu dla wcześniejszych generacji urządzeń. „Współpracowaliśmy bardzo blisko z naszymi kolegami z innych krajów, dzięki czemu mogliśmy się wiele nauczyć na potrzeby naszej nowej wtryskowni”, mówi dr Andrzej Pirek. „Sieć ekspertów” to nazwa tej koncepcji w BSH, która funkcjonuje dla wszystkich technologii stosowanych w Grupie. Wszystkie lokalizacje są częścią cyfrowej sieci. „Przemysł 4.0 sprawia, że współpraca wykraczająca poza granice poszczególnych lokalizacji jest bardzo prosta”, dodaje.
Automatyzacja na miarę
Geometria obudowy nowej generacji pralek postawiła jednak wszystkie zakłady produkcyjne przed nowym wyzwaniem. „Musieliśmy całkowicie przeprojektować naszą koncepcję automatyzacji” – mówi Zabrzewski. Począwszy od chwytaków, aż po układanie uformowanych części na paletach w celu transportu do magazynu FIFO.
Roboty W863 pro o maksymalnym udźwigu 75 kilogramów wykonują kilka różnych funkcji. Wkładają tuleje łożyskowe do formy, która ma być obtryskiwana, wyjmują z formy połówki obudowy i układają je na paletach zgodnie z zaprogramowanym wzorem przechowywania. Do obsługi palet firma Wittmann opracowała wielopoziomowy system przenośników. Wymiana palet odbywa się w pełni automatycznie. Palety są przygotowywane do odbioru na górnym poziomie przenośnika, podczas gdy pusta paleta przesuwa się z dolnego poziomu.
Kolejną szczególną cechą jest integracja systemu sterowania robota z gniazdem produkcyjnym. Program robota jest pobierany za pośrednictwem systemu sterowania wtryskarki, z kodem RFID, aby upewnić się, że został podłączony właściwy chwytak.
„Sukces tego projektu jest wynikiem niezwykle ścisłej współpracy pomiędzy ekspertami ds. procesów w BSH, specjalistami ds. automatyzacji w firmie Wittmann w Niemczech oraz naszym lokalnym laboratorium technicznym w Wittmann Battenfeld Polska”, mówi Bogdan Zabrzewski. BSH czerpie korzyści z faktu, że wtryskarki i urządzenia automatyki pochodzą z jednego źródła. „To był nasz cel od samego początku”, mówi Pirek. „Mieliśmy tylko jednego centralnego partnera kontaktowego dla całego projektu i jesteśmy przekonani, że dzięki temu byliśmy w stanie uruchomić system tak szybko i sprawnie”.
Dostępność maszyn ma kluczowe znaczenie. Muszą one być „gotowe do produkcji” w każdej chwili, jak podkreśla Bogdan Zabrzewski. Nie ma bowiem produkcji towarów, które mają być przechowywane w magazynie. Zatrzymanie produkcji wtryskowej spowodowałoby natychmiastowe zatrzymanie linii montażowej. Tak więc niezawodność w obsłudze była kolejnym decydującym argumentem przemawiającym za wyborem firmy Wittmann jako partnera w zakresie formowania wtryskowego. W razie problemów inżynierowie serwisowi firmy Wittmann są bardzo szybko na miejscu. Szczególnie ważne części zamienne są przechowywane w magazynie.
„W murach naszego zakładu zbudowaliśmy zupełnie nową fabrykę. Bez firmy Wittmann nie odnieślibyśmy takiego sukcesu w tym projekcie”, podkreśla Andrzej Pirek i chwali przede wszystkim bardzo otwartą komunikację jako istotny czynnik sukcesu. „Tutaj współpracują ze sobą właściwi ludzie. Ludzie z dużą wiedzą i doświadczeniem komunikują się ze sobą otwarcie w każdej chwili. Zakład w Łodzi stał się punktem odniesienia w naszej sieci produkcyjnej”.
Wspaniałym potwierdzeniem tego sukcesu była nagroda specjalna. Lider projektu, Michał Zimowski i jego zespół zgłosili projekt do wewnętrznego konkursu BSH. Spośród 50 zgłoszonych projektów, projekt budowy wtryskowni w Łodzi został wybrany Projektem Roku 2024.
Źródło: Wittmann
Autorka: Susanne Zinckgraf
Foto: Wittmann
