Jak wskazuje Robert Szyman, dyrektor generalny Polskiego Związku Przetwórców Tworzyw Sztucznych, w rozmowie z Portalem Spożywczym, przy różnicy cen PET i rPET wynoszącej około 500 euro/t zastosowanie 100% rPET zwiększa koszt 1,5-litrowej butelki o niespełna 7 gr. Większym problemem dla polskiego rynku pozostaje jednak niedobór rPET o jakości odpowiedniej do ponownego kontaktu z żywnością.
Różnica wynika m.in. z kosztów zbiórki, sortowania, mycia, dekontaminacji i kontroli jakości odpadów. Szczególnie wymagająca jest produkcja granulatu przeznaczonego do ponownego kontaktu z żywnością. Proces musi usuwać zanieczyszczenia oraz zapewniać powtarzalne parametry materiału. Tymczasem wytwarzanie pierwotnego PET jest technologią prowadzoną w dużej skali i zoptymalizowaną kosztowo.
Według wyliczenia przedstawionego przez Szymana z jednej tony PET można wyprodukować około 30 tys. butelek o pojemności 1,5 litra. Jeśli rPET kosztuje o około 500 euro za tonę więcej niż materiał pierwotny, zastosowanie wyłącznie recyklatu zwiększa koszt pojedynczej butelki o mniej niż 7 groszy. Nie jest to pełny koszt wytworzenia opakowania, ponieważ na jego ostateczną cenę wpływają również energia, transport, praca i pozostałe materiały.
Wyliczenie pokazuje jednak, że sama cena granulatu nie wyjaśnia wszystkich trudności związanych ze zwiększaniem udziału recyklatu. Znacznie poważniejszym problemem jest dostępność odpowiedniej ilości jednorodnego materiału.
– „Obecnie w Polsce nie ma wystarczającej ilości rPET o jakości spożywczej” – podkreślił dyrektor generalny PZPTS.
Recyklerzy potrzebują przede wszystkim czystych, dobrze wysortowanych i możliwie jednorodnych odpadów butelkowych. Materiał pozyskiwany z żółtych pojemników jest wymieszany z innymi opakowaniami i może zawierać zanieczyszczenia, które podnoszą koszty przygotowania wsadu oraz ograniczają uzysk granulatu spełniającego wymagania dla kontaktu z żywnością.
Sytuację powinno zmienić uruchomienie systemu kaucyjnego. Oddzielnie zbierane butelki PET tworzą bardziej jednorodny strumień surowca niż odpady pochodzące z komunalnej zbiórki opakowań. „System kaucyjny zasadniczo poprawi sytuację” – ocenił Robert Szyman.
Znaczenie systemu nie ogranicza się więc do osiągania wymaganych poziomów zbiórki. Ma on dostarczać materiał, który może być ponownie wykorzystany do produkcji opakowań na napoje. Bez odpowiedniej jakości wsadu nawet rozbudowane moce recyklingowe nie zapewnią wystarczającej podaży granulatu przeznaczonego do kontaktu z żywnością.
Zwiększenie udziału rPET jest również wyzwaniem technologicznym. Materiał wtórny może charakteryzować się większą zmiennością niż surowiec pierwotny, dlatego konieczne bywają zmiany parametrów suszenia, wtryskiwania preform i rozdmuchu butelek. Rosną także wymagania dotyczące kontroli jakości procesu oraz gotowego opakowania.
Według przedstawiciela PZPTS polscy producenci preform i duże przedsiębiorstwa napojowe są przygotowani do stosowania mieszanek zawierających 25–50 proc. rPET, a część zakładów wykorzystuje jeszcze większy udział recyklatu. Nie oznacza to jednak, że przejście na rPET jest neutralne dla produkcji. Może wymagać dostosowania instalacji, dodatkowych badań i inwestycji.
Warunkiem zamknięcia obiegu jest także pozostawienie odzyskanego PET w sektorze opakowaniowym. Wykorzystanie go do produkcji włókien poliestrowych oznacza wyprowadzenie materiału z obiegu „butelka–butelka”. Tekstylia nie są obecnie zbierane i przetwarzane z porównywalną skutecznością.
Wnioski PZPTS wskazują, że realizacja unijnych wymagań dotyczących zawartości recyklatu zależy nie tylko od możliwości technicznych producentów. Potrzebne są stabilne dostawy materiału o odpowiedniej jakości, skuteczna selektywna zbiórka oraz rozwiązania pozwalające utrzymać PET w zamkniętym obiegu opakowaniowym.
