Systemy IT w produkcji i procesach biznesowych.

Cały artykuł ukazał się na łamach „Plastime Magazine” nr 1/2020. Zaprenumeruj: https://plastime.pl/prenumerata

CAD/CAM, SCADA, CMMS, WMS, PLM, ERP – w ciągu ostatnich lat liczba systemów ułatwiających, a niekiedy i warunkujących sukces rynkowy produkcji przemysłowej urosła do tego stopnia, że bardzo łatwo stracić rozeznanie w tym, co oferuje rynek. A jeszcze trudniej wybrać rozwiązanie dostosowane do potrzeb własnej firmy. W efekcie część przedsiębiorców nadal korzysta z klasycznego papieru i ołówka lub arkuszy kalkulacyjnych, przedkładając to, co znane i sprawdzone, nad trudny do oszacowania potencjał informatyzacji zasobów. Badania rynku jednoznacznie dowodzą jednak, że przed cyfryzacją nie ma ucieczki, a firmy uparcie obstające przy rozwiązaniach analogowych będą pierwszymi, które padną ofiarą niewykorzystanych szans.

Pojęcie „data driven organisation” (organizacja napędzana danymi) na trwałe zagościło już nie tylko na stronach poradników z zakresu zarządzania, ale także w strategiach wielu firm na całym świecie. Wyraża bowiem to, co sami od dawna czujemy: że w dzisiejszej gospodarce podstawą wszelkich procesów nie jest już doświadczenie czy wizjonerstwo, ale twarde dane, a konkretnie: ich zbiory (Big Data).

To twarde dane zapewniają możliwość stałej optymalizacji procesów i doskonalenia pracy całych zespołów, a w efekcie – uzyskanie przewagi konkurencyjnej na coraz bardziej zatłoczonym rynku. W koncepcji tej jest jednak pewien haczyk: dane nie są bowiem tym samym, co informacje. A tylko informacje stanowią użyteczną podstawę do podejmowania decyzji biznesowych. Na czym polega różnica? Mówiąc najprościej: informacje to dane, które zostały przetworzone i mogą być wykorzystane w użyteczny sposób. Aby dane stały się informacją, konieczny jest zatem pewien wysiłek polegający na ich zebraniu, sklasyfikowaniu i analizie. I tu właśnie na scenę wkraczają systemy informatyczne, które w sposób zautomatyzowany, na podstawie zadanych algorytmów, a w najbardziej innowacyjnych wersjach – mechanizmów uczenia maszynowego i sztucznej inteligencji, są w stanie przetwarzać ogromne zbiory danych, przekształcając je w informacje umożliwiające stały wzrost przedsiębiorstwa.

Dark Data

Praktyka jednak pokazuje, że w walce o optymalne wykorzystanie danych firmy (i to nie tylko w Polsce) nadal przegrywają z własnymi ograniczeniami. Mimo że według raportu „State of Dark Data 2019” przygotowanego przez TRUE Global Research ponad ¾ respondentów dostrzega istotną rolę informacji w budowaniu przewagi konkurencyjnej, równie liczna grupa przyznaje, że pojęcie „data driven organisation” pozostaje w ich przypadku deklaracją bez pokrycia. Winien jest wszechobecny brak zasobów i wiedzy niezbędnej do przetwarzania ogromnych ilości danych. W efekcie zyskują one status „dark data”, tj. niewykorzystanych, niesklasyfikowanych informacji, które – choć są produkowane przez systemy, ich użytkowników i maszyny – nie generują żadnej wartości dodanej. Co więcej, są przeważnie źródłem dodatkowych kosztów, a – ujawnione lub wykradzione – mogą stanowić zagrożenie dla bezpieczeństwa firmy.

Jak temu zaradzić? We wspomnianym raporcie ankietowane przedsiębiorstwa wskazały dwie główne drogi postępowania: wyszkolenie pracowników w zakresie analizy danych oraz wdrożenie systemów do zarządzania Big Data, takich jak SCADA czy ERP. I można śmiało stwierdzić, że rozwiązanie to – zastosowane łącznie – stanowi klucz do sukcesu w zarządzaniu danymi przemysłowymi w dobie Przemysłu 4.0.

Kartka i ołówek

A jak jest w Polsce? Według badania przeprowadzonego w 2019 r. na zlecenie firmy PSI Polska ¾ przedsiębiorstw przemysłowych w naszym kraju korzysta z różnego typu systemów ERP (ang. Enterprise Resource Planing), tj. oprogramowania do planowania zasobów przedsiębiorstwa. I choć wydaje się to nie najgorszym wynikiem, bardziej szczegółowa analiza odpowiedzi respondentów dowodzi znacznego zapóźnienia polskich firm w zakresie wykorzystania zaawansowanych rozwiązań informatycznych. Z dedykowanego oprogramowania korzystają bowiem głównie duże i średnie przedsiębiorstwa (powyżej 50 pracowników) z najbardziej innowacyjnych i zasobnych branż, takich jak motoryzacja, produkcja wyrobów z metali czy przemysł meblarski. W grupie MŚP sytuacja wygląda dużo gorzej. Ale i w większych firmach systemy ERP wykorzystywane są tylko „na pół gwizdka”: nadal najpopularniejszym sposobem gromadzenia danych produkcyjnych jest ich ręczne wprowadzanie do systemu (67% badanych). Na drugim miejscu znalazły się czytniki kodów kreskowych, a na trzecim… ręczne zapisywanie na papierze.

Także harmonogramy produkcji tworzone są często manualnie: co prawda nieco ponad połowa firm wykorzystuje do tego celu systemy ERP, ale 48% nadal bazuje na tradycyjnym arkuszu kalkulacyjnym, a 13% rozrysowuje je po prostu na kartce.

Wśród rozwiązań informatycznych – poza ERP – zdecydowanie dominowały systemy zarządzania magazynem (WMS), a na kolejnych miejscach znalazło się oprogramowanie SCADA, CAQ (zarządzanie jakością), MES (realizacja produkcji), CMMS (utrzymanie ruchu) i PLM (zarządzanie cyklem życia produktu). Najmniej popularne okazały się systemy APS (harmonogramowanie produkcji), stosowane głównie w sektorze motoryzacyjnym. A szkoda, bo zdaniem ekspertów systemy ERP stanowiące z założenia jedno uniwersalne narzędzie do zarządzania całością zasobów przedsiębiorstwa sprawdzą się głównie w przypadku średniej wielkości przedsiębiorstw. Tam, gdzie liczba pracowników i złożoność procesów zdecydowanie wykraczają poza standardy, konieczne jest zastosowanie bardziej zaawansowanych rozwiązań, takich jak MES czy APS.

Cały artykuł ukazał się na łamach „Plastime Magazine” nr 1/2020. Zaprenumeruj: https://plastime.pl/prenumerata